This work is supported by the NSF-EPSCoR (grant #0814194) and the Department of Bioengineering.

<html> 1.機器のセットアップ<ol><li> 2.45マイクロリットル/分の流速で針先からのポリマー溶液を分注する15 psiで圧力を設定するために、圧力調整器を介して、分配システム組み立て、空気圧源にバルブコントローラと注射筒を接続します。 </li><li>安定した作業環境（ 図2）を確保するために熱エンクロージャに3軸ロボットおよび分配システムを挿入します。 </li><li>システムの製造元が提供するジョイントロボット制御ポイント（JR-Cポイント）ソフトウェアをインストールし、シリアル通信ポートを介してコンピュータに3軸ロボットを接続します。 </li><li> 3軸ロボットにバルブを分配マウントし、バルブに針の先端をインストールします。 </li><li>弁先端15の高さに対して平坦性を確保するために、製造業者のガイドラインに従ってロボットステージ定盤を水平に。 </li><li>環境制御を追加するために、エンクロージャ内にフィードバック制御ヒーターを組み立てます。 </li></ol>常に &quot;&gt;：&quot; =キープtogether.withinページFO」コンテンツ<img alt="図2" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig2.jpg" /> 筐体内に収容され、必要なアクセサリーと、図2（A）3軸分注ロボット。と、（B）可視化のための付属のUSB顕微鏡で分配弁の画像をクローズアップ。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig2large.jpg" target="_blank">この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。</a> 2.実験材料と制御要因<ol><li>制御因子およびそれらの組合せ。 <ol><li> JR C-ポイントソフトウェアにより、100％（500ミリメートル/秒）までの1％の速度（5 MM /秒）の速度を供給して変化する。 この用途では、製造するには、2％の速度（10ミリメートル/秒）を使用し繊維構造体は、この仕事で提示します。 </li><li>必要とされる特定の粘度、表面張力および揮発性のパラメータを得るために、ポリマー溶液濃度を変化所望の用途のために。 このアプリケーションでは、この作業に提示繊維構造体を製造するためにクロロベンゼン溶液に24％のポリメチルメタクリレート（PMMA）を使用します。 </li><li> このアプリケーションでは 。圧縮空気を介してソリューションを排出するために、0.02秒から1秒に制御弁吐出時間を変化させる、この仕事で提示繊維構造体を製造するために0.02秒を使用しています。 </li><li>ポリマー溶液を分配するために高精度の針先端のゲージサイズを選択します。 このアプリケーションでは、この作業に提示繊維構造体を製造するために30 G（内径（ID）= 152.4μm）の先端を使用しています。 </li><li>ポリマー試料の一定の蒸発速度を維持するための断熱箱に100°F、70°Fの間の動作温度範囲を設定する。 このアプリケーションでは、この研究で提示繊維構造体を製造するために70°Fの温度を使用します。 </li></ol></li><li>ポリマー溶液の調製。 <ol><li>ミックスポリメチルメタクリレートのポリマー樹脂（PMMA; 0.72グラム）、化学流フード下で溶媒クロロベンゼン（2.28グラム）です。 </li><li>溶液中のポリマーの所望の濃度を達成するために、ポリマー（PMMA）およびその溶媒（クロロベンゼン）の重量を計算します。 このアプリケーションでは、この作業に提示繊維構造体を製造するためにクロロベンゼン溶液に24％のポリメチルメタクリレート（PMMA）を使用します。 </li><li>ガラスバイアルにポリマー粉末/樹脂の所望の量を置きます。 このアプリケーションでは、PMMAの24％の濃度になるようにPMMA樹脂の0.72グラムを使用しています。 </li><li> 3グラムの総重量に達するまでピペットでバイアル内でポリマーに溶媒を移します。 </li><li>ボルテックスシェーカーを用いて1分間バイアルを混合し、超音波で完全にポリマー粉末/樹脂を溶解するために5時間のためにそれらを処理します。 </li><li>透明になるまで超音波処理していき、サンプルに任意の曇りまたは不透明がある場合は、ソリューションの透明性を確認してください。 </li></ol></li><li>ポリマー溶液の粘度測定。 <ol><li>コーン·アンド·プレート粘度計を介してメジャー溶液粘度（ 例えば、LVDV-II +とRVDV-II +）16。 </li><li>ロード粘度測定における誤差を最小にするために粘度計を較正する粘度計の製造業者によって提供さ知ら粘度標準サンプル（グリセリン系と水の混合物）0.5 mlです。製造業者は、粘度計を校正するための標準試料の様々な提供しました。 10万CPの粘度とグリセリン系標準試料を使用してください。 </li><li>一定の動作温度で試験流体を維持するために、粘度計、水ジャケットを接続します。 </li><li>スピンドルの回転を開始するために、ONの位置にオン/オフスイッチを移動させることにより、試験流体の測定を開始します。表示パネル上のトルクの値が安定したら、トルクを記録し、スピンドル1のトルク、スピンドル乗数定数と速度との関係を用いて最終粘度を計算します6 <img alt="式（1）" src="/files/ftp_upload/52834/52834eq1.jpg" /> 粘度がどこにあるか、RPMがコーンに取り付けられた主軸の速度は、TKが（LVDV-II +、RVDV-II +のための1のための0.09373）のトルクであり、SMCは、粘度の間に使用されている特定のスピンドルに依存スピンドル乗数定数であります測定。この研究のために、CP-52スピンドルは9.83のスピンドル乗数定数を有するものを用いました。 </li></ol></li><li>ポリマー溶液の表面張力測定。 <ol><li>測定方法は、ウィルヘルミー法を指す。14 </li><li>高解像度のバランス（スケール分解能= 0.001グラム）の上にガラスバイアルに1ミリリットルの試験溶液を配置します。試験溶液中に既知の直径のガラス棒を浸し。 </li><li>表面にタッチして、部分的にゼロ接触で試験溶液に浸漬するサーボまたはステッパー制御リニアアクチュエータを介してロッドの位置を制御します。 </li><li>ときにバランスの質量測定の変化を監視し、記録します溶液表面からロッドを取り除きます。 </li><li>力変化、ロッドの周囲とロッド上の流体の接触角によって表面張力を計算します。 <img alt="式（2）" src="/files/ftp_upload/52834/52834eq2.jpg" /> 、θは、液体の接触角は、ロッドに、ロッドの濡れ縁（L = 直径が 10.05 ミリメートル = 3.2 ミリメートル ）である場合には、Fは、ロッドの先端に試験流体の表面張力による力の変化です。 </li></ol></li><li>ソリューションの物質移動係数測定。 <ol><li>熱重量分析により、ポリマー溶液の物質移動係数を測定します。14 </li><li>バランスを風袋引きする前に白金板上に24％（重量）のPMMAポリマー溶液の負荷を30μl。 </li><li>室、プログラム対象溶液の量を監視するために2時間、所望の動作温度（70°F）で動作する装置を通気。 </li><li>ソリューションの質量の変化によって物質移動係数を計算し、溶液/空気界面と密度の領域。 <img alt="式3" src="/files/ftp_upload/52834/52834eq3.jpg" /> M（t）がPMMA溶液の質量であり、Aは、溶液/空気界面の面積である（標準板に78.5ミリメートル2に等しい）、mPOLYMERは溶液中のポリマーの質量であり、溶液の密度です。 </li></ol></li></ol> 3.ダイレクトライトの実験手順<ol><li>システムのサンプルローディングプロトコル調剤。 <ol><li>ロードシリンジバレル内にポリマー溶液3mlを、一貫性のない空気圧分布を除去するために注射器バレル内にピストンを配置します。 </li><li>シリンジバレルの入口ラインアダプタをねじる、ソースラインエアチューブに接続します。 </li><li>実験を実行するために高精度の針の先端の所望のゲージサイズを選択します。 </li><li>ディスペンスコントローラパネルで、状態をパージし、そのポリマーとディスペンスバルブを埋めるために「サイクル」ボタンをクリックして切り替えます針の先端から排出されるまでリューション。 </li><li>プログラムされた繊維の書き込み手順の製造における先端からの残留ポリマー溶液を拭きます。 </li></ol></li><li> 3軸ロボットと分配システムとの直接書き込みポリマー繊維。 <ol><li>所定のマイクロ/サブミクロン繊維構造の開始点にデフォルトのホームポジションから分注針の先端の位置を変更するために、オフセットロボットステージを決定する描画されます。 Z軸に沿って移動ディスペンシング·システムのバルブブラケットにUSB顕微鏡（倍率= 200×）をマウントします。手動で正確に目的の場所、プレハブ基板またはデバイスに弁先端の位置決めを支援するUSB​​顕微鏡の焦点調節ノブを調整することによって、ディスペンサー先端に焦点を当てています。 </li><li>作成/ CADソフトウェアパッケージを使用して所望の繊維構造パターン（ 図3A、4A、および5A）を設計します。入力ロボの空間座標（x、y、z）T JR-Cは、CADプログラム（ 図3B、4B、および5B）内に作成された所望のパターンに対して順番にすべての開始と終了点のソフトウェアを制御する。15 </li><li> JR-Cソフトウェア15内のロボットメニューの「C＆Tのデータを送る」をクリックするだけでロボットにコンピューターから完成した繊維構造設計プログラムを転送します。 </li><li>負荷シリンジバレル、パージ弁と針に既知の濃度（24％）のPMMAの溶液試料の3ミリリットル、バルブコントローラとロボット制御ソフトウェアのすべての分配パラメータを設定します。 </li><li>ロボットステージ定盤の上にプレハブ基板を配置し、ポリマー溶液の不安定な蒸発を誘発することができ、周囲の空気の流れを防止する熱エンクロージャのドアを閉じます。 </li><li> 1 JR-Cソフトウェアからロボットメニューをクリックし、「実行中のテスト」を選択することにより、基板上に繊維を書き始めます5。 </li><li> DCスパッタコート金の2nmの厚さの層までの2分間の導電性の金の金属層は、走査型電子顕微鏡で繊維の可視化を可能にするために描かれた繊維上に堆積されます。 </li><li>走査電子顕微鏡17を介して繊維の直径及び構造を測定します。顕微鏡パラメータ：高電圧レベル：2.00 kVの。目的：InLens、作動距離（9.0ミリメートル）。 </li></ol></li><li>化学流フードの下でディスペンシングシステムのクリーニング手順を実行します。 <ol><li>洗浄手順を実行するために、化学流フードに分配システムを置きます。 </li><li>製造業者のプロトコルに従ってニードルバルブを分解します。 </li><li>すべての部品が浸漬されるまで、ビーカーにアセトンを注ぎ、ビーカーにすべての金属部品を配置します。 </li><li>全てのポリマー残骸を除去するために、30分間、超音波浴中でビーカーを置きます。 </li><li>流れるDI水の下にすべての部品を洗浄し、その後乾燥し、それらを爆破する空気銃を使用しています。 </li></ol></<html> LI&gt; </ol><img alt="図3" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig3.jpg" /> 10ミリメートル×10ミリメートルフレームの設計された「クワッド」ウェブ構造の図3（A）の例、（B）JR-Cポイントソフトウェアに入力するシーケンシャルポイント·ツー·ポイントの空間的な指示を。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig3large.jpg" target="_blank">表示するにはこちらをクリックしてくださいこの図の拡大版。</a> <img alt="図4" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig4.jpg" /> 10ミリメートル×10ミリメートルフレームの設計された「対称」ウェブ構造の図4（A）の例、JR-Cポイントソフトウェアに入力される（B）のシーケンシャルポイント·ツー·ポイントの空間的な命令。「ブランク&gt;この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。 <img alt="図5" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig5.jpg" /> JR-Cポイントソフトウェアに入力される図5（A）は、10ミリメートル×10ミリメートルフレームに設計された「二重シェブロン」ウェブ構造の例、（B）のシーケンシャルポイント·ツー·ポイントの空間的な命令。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig5large.jpg" target="_blank">表示するにはこちらをクリックしてくださいこの図の拡大版。</a>

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The authors have nothing to disclose.

各試験を開始する前に、ポリマー溶液の粘度は、物質移動係数と表面張力試験を正確にロボット及び分配システムは、所望のポリマーを処理することができるかどうかを決定するために測定することが重要です。我々のグループによって以前に説明したように、ポリマー溶液は、適切な保存しなければならない：1）表面張力は、ミクロン/サブミクロン構造に液体フィラメントの形成を可能にします。 2）粘度は、毛管ブレークアップに耐えます。そして、3）蒸発速度は、繊維固化18を強化します。これらのパラメータ間の相乗効果が正常直径の指定した範囲にわたって繊維を製造するためのキーです。同時に、これらのパラメータのいずれかにおける不安定性はミクロン/サブミクロンスケールの繊維の形成を防止します。繊維製造中に、これらのパラメータの間の相乗効果を維持するためには、ニードルとニードルバルブが完全に直接書き込みの後に洗浄されることを保証することが重要です防ぐためにession：溶液1）汚染; 2）針を通してポリマー溶液の流量の減少。針の先端のポリマービーズで、3）過度の成長。また、ヒータで温度制御装置は、ポリマー溶液の一定の蒸発速度を維持するために所望の温度に設定されなければなりません。 二股分岐繊維は24％のPMMA溶液を用いて、それぞれ図6-8の支持構造よりも直径が59％、41％および24％大きかったです。これは、主に繊維が描画される距離に起因するものです。具体的には、支持構造体は、基板の全幅にわたって描かれている（XおよびY方向に10.0ミリメートル、斜めに14.4ミリメートル）。その結果、これらは、全体の懸吊構造物の最も長い繊維です。二股の分岐構造は、7ミリメートル最大長から2.5ミリメートルまでの範囲、かなり短いです。この短い繊維延伸長は何もしませんtは効果小さな直径の繊維を製造するために繊維の間引き処理中に必要な繊維の歪みを引き起こします。一方、より大きな直径のワイヤは、効果的に分岐した分岐延伸プロセスの間に誘導揺さぶるや変形を維持するために、支持繊維として機能するために必要とされます。分岐分岐が支持繊維を横切って描かれているように、支持繊維形状の改造が原因で存在する溶媒からの描画力だけでなく、支持体との間の界面でのPMMAポリマーの局所溶解及び分岐繊維に発生する可能性がありますポリマー溶液。したがって、いくつかの例では、支持ファイバは、より大きな直径及び機械的に強い繊維を製造するために、ポリマーのより高い濃度からなるポリマー溶液から製造される必要があり得ます。 サポートおよび分岐ファイバの広い範囲を生成するために、既存のプロトコルを変更するための3つの効果的な方法は、主にあります。直径：1）最初に、より大きな針の先端からのポリマーを分配（ 例えば、25 G; ID = 254μm）の支持繊維を生成し、小さい針の先端（ 例えば、32 Gのために交換する; ID = 101.6μm）を製造するために小さい分岐した繊維; 2）上記のように、複数のポリマー濃度を使用します。および/ ​​または、3）、すなわち 、供給速度を増加させることは、より小さな直径の繊維を生成し、送り速度を減少する、より大きな直径の繊維を生成する段階を横断する速度を、送り速度を調整します。これまで、我々は正常には90nmほどの小さな繊維を製造することができました。しかし、この次元での繊維収量は毛細管分裂に低いです。 自動化された直接描画プロセスの1つの制限は、ポリマー溶液の濃度のみが一度に分配することができるということです。これは、することなく、開発される吊り下げ構造の複雑さのレベルを制限する：1）ロボットに第二の分配弁を追加します。または、2）既存のバルブを取り外し、さらに時間がかかる第二のポリマー溶液を、分配する前に、洗浄プロトコル（3.4節）を行います。第2の制限は、システムが達成することができる最大の送り速度は、500ミリメートル/秒である送り速度（または印刷速度）です。しかし、送り速度と繊維形成の間にトレードオフが存在します。慣性力（供給速度による力）が表面張力とポリマー溶液の蒸発速度よりも大きい場合には具体的には、繊維形成は起こりません。供給速度が低すぎる一方、繊維が伸び処理前との間に過度の蒸発を破壊します。第三に、繊維構造の寸法は、それぞれx、y、z方向におけるロボットのステージの動作範囲、 すなわち、200ミリメートル、200ミリメートルと（10μmの位置精度を有する）は、25 [mm]に制限されています。それにもかかわらず、このプロセスは、高アスペクト比（繊維Lの形成を可能にいength：直径）繊維。戦略的に分注チップのサイズおよびポリマー溶液濃度を変化させることは、より高い複雑さの自由に懸吊構造物を生成する能力を作成する、より広範な繊維径の範囲を可能にします。 上記のプロトコルに従うことにより、ミクロンおよびサブミクロン径ポリマー繊維他、湿潤、乾燥またはエレクトロスピニングのプロセスで制御することができないポリマー溶液の表面張力駆動の流体力学を利用して空間的制御の高レベルで生成することができ。従来の研究8,19から、我々はこの技術は、複雑なミクロ/サブミクロン流体デバイス19と生体工学によって作られた足場8を製造するために利用することができることを知っています。この安価で簡単な技術は、多くの点で、従来の平面製造方法に比べて、独自の利点があります。

過去数十年、このような湿式紡糸、乾式紡糸およびエレクトロなどの製造技術、様々なにわたって、多様な生物学的な堅牢、化学的、電気的および機械的特性を有する新規1-12ポリマー繊維構造体を作成するために使用されてきました。これらの紡糸技術が中断三次元繊維を生成することが可能であるが、それらは正確にこれらのプロセスを介して繊維堆積から3次元の繊維配向を制御する能力が制限され、本質的にランダムです。また、これらの技術は、繊維製造のためのそれらの寸法範囲内で制限されています。数十ナノメートルからシングルミクロン13までの範囲の直径を有する収量繊維をエレクトロスピニングしながら具体的には、湿式及び乾式紡糸を経て製造された繊維は、数十から数百ミクロンの直径が変化します。 3-D空間内の繊維配向のより正確な制御を提供するために、私たちのグループは、自己の開発しました-assembleまたは直接その後、中空細管のうち、高分子材料を吐出すると、「直接書き込み「繊維製造プロセスは、表面張力駆動の流体力学14を利用することにより、予測可能な繊維直径に固化薄く、個々のフィラメントを描画します。我々の最初の直接書き込みファイバ位置の制御のレベルを増加させるためのシステムおよび直径は超高精度マイクロミリングマシン（ 図1）特注の頭部に取り付けられたカスタム製作ばね式シリンジディスペンシングシステムから成ります。 UHPMMはX及びY方向に1.25 nmおよびプログラムミクロンおよびサブミクロンスケールワイヤおよび構造を作成するために、制御されたZ方向に20nmの位置分解能で段階を有していました。この特定の直接書込みシステムの1つの制限は、針先端を介して、ポリマー溶液のフロー制御の欠如でした。バネ仕掛けの分配システムが正常に一定floの生成が、先端を通るwは、ポリマー溶液の連続拡大球状のビーズは、環境条件に応じて大きさや体積に変化シリンジチップの出口で作成されました。 <img alt="図1" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig1.jpg" /> 超高精度マイクロミリングマシン図1.画像：ミクロン/サブミクロンスケールの構造体を製造する際に用いられる第一の直接書き込みシステム <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig1large.jpg" target="_blank">この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。</a> このソースビーズの矛盾を繰り返し、所定の直径のワイヤを製造するシステムの能力に影響を与えました。構造は正常にこの直接書き込みプロセスを使用して生成された、あるが、ポリマー溶液の流れの制御を増加させることにより、プロセスの向上がよりPRECIを可能にしますSE、シリンジ先端にビーズサイズの調節を介して繊維直径を規定。したがって、この研究は、正確に規定する、ミクロン/サブミクロンの懸吊構造物を作成するために、ポリマー溶液の流量とチップビーズのサイズを制御するために空気圧作動ディスペンサ弁と3軸自動分配システムの実装を記述する。

<table><tbody><tr><td>ROBOT DR2203N 3 AXES 200MM X 200MM</td><td>Nordson EFD</td><td>7023145</td><td>3-Axis Robot</td></tr><tr><td>CONTROLLER 7100, DISPENSE VALVE</td><td>Nordson EFD</td><td>7015340</td><td>Valve Controller</td></tr><tr><td>MICRODOT VALVE</td><td>Nordson EFD</td><td>7021233</td><td>Microdot Valve</td></tr><tr><td>ROBOT ACC FIXTURE PLATE 200MM</td><td>Nordson EFD</td><td>7028276</td><td>Fixture Platen</td></tr><tr><td>ROBOT ACC DRN / DSRN POINTS SOFTWAR</td><td>Nordson EFD</td><td>7023144</td><td>JR-C Software</td></tr><tr><td>ROBOT MOUNT VALVE UNIVERSAL</td><td>Nordson EFD</td><td>7028273</td><td>Microdot Valve Mount</td></tr><tr><td>15 PSI BARREL PRESS. REGULATOR</td><td>Nordson EFD</td><td>7020585</td><td>Barrel Regulator</td></tr><tr><td>KIT O BRL/PIST 5CC CL/WH 40</td><td>Nordson EFD</td><td>7012096</td><td>5CC Barrels with Pistons</td></tr><tr><td>ADAPTER ASM O 5CC BL</td><td>Nordson EFD</td><td>7012054</td><td>Pneumatic Barrel Adapter</td></tr><tr><td>TIP 30GA .006X.25 LAVNDR 50PC</td><td>Nordson EFD</td><td>7018424</td><td>30 gauge Needle Tip (0.250&quot; length)</td></tr><tr><td>Electric Baseboard Heater (500&amp;nbsp;W, 30&quot; length)</td><td>Cadet</td><td>2F500</td><td>Heater</td></tr><tr><td>Temperature Controller with Timer</td><td>Control Company</td><td>130726596</td><td>Temperature Controller</td></tr><tr><td>eScope USB Microscope</td><td>OiTez</td><td>DP-M02</td><td>200X USB Microscope</td></tr><tr><td>Poly(methyl methacrylate)</td><td>Aldrich</td><td>182265-500G</td><td>PMMA Powder</td></tr><tr><td>Chlorobenzene</td><td>Sigma Aldrich</td><td>284513</td><td>Solvent to dissolve PMMA</td></tr></tbody></table>

prescribed 3-d direct writing of suspended micron/sub-micron scale fiber structures via a robotic dispensing system

A 3-axis dispensing system is utilized to control the initiating and terminating fiber positions and trajectory via the dispensing software. The polymer fiber length and orientation is defined by the spatial positioning of the dispensing system 3-axis stages. The fiber diameter is defined by the prescribed dispense time of the dispensing system valve, the feed rate (the speed at which the stage traverses from an initiating to a terminating position), the gauge diameter of the dispensing tip, the viscosity and surface tension of the polymer solution, and the programmed drawing length. The stage feed rate affects the polymer solution&#8217;s evaporation rate and capillary breakup of the filaments. The dispensing system consists of a pneumatic valve controller, a droplet-dispensing valve and a dispensing tip. Characterization of the direct write process to determine the optimum combination of factors leads to repeatedly acquiring the desired range of fiber diameters. The advantage of this robotic dispensing system is the ease of obtaining a precise range of micron/sub-micron fibers onto a desired, programmed location via automated process control. Here, the discussed self-assembled micron/sub-micron scale 3D structures have been employed to fabricate suspended structures to create micron/sub-micron fluidic devices and bioengineered scaffolds.

図3-5A＆B上記で定義されたそれぞれのデザインやJR C-ポイントアルゴリズムのそれぞれについて、3軸ロボットと直接書込み方法によって生成される実際の構造物の画像は、図6A、7A＆8Aに示されています。得られた画像に見られるように、三次元の、自由懸濁繊維が正常であった正確な開始/終了点、ならびに交点を含む所定の空間位置に分注チップを操作することによって、基板上に「書き込まれ」。これらの図の挿入図は、正確に3次元空間内の繊維配向（ 図6B、7Bおよび8B）を制御するシステムの能力を実証懸濁繊維の交点を拡大します。 <img alt="図6" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig6.jpg" /> 図6（A）オペアンプ<html>スケール;単一二股ファイバ（289X倍率の、（B）のSEM像;製造されたウェブ構造は2支持繊維（対角線）と12二股分岐鎖状のPMMA繊維（スケールバー= 1ミリメートル15X光学倍率）を有する懸濁「クワッド」のtical画像バー= 100μm）で。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig6large.jpg" target="_blank">この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。</a> <img alt="図7" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig7.jpg" /> 図7（A）1支持繊維（水平）と11二股分岐鎖状のPMMA繊維（15X光学倍率;スケールバー= 1 mm）を有する製造された「対称」懸濁ウェブ構造の光学像単一二股の、（B）のSEM画像繊維（107X倍率;スケールバー= 100μm）で。52834fig7large.jpg「ターゲット= &quot;_空白&quot;&gt;この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。 <img alt="図8" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig8.jpg" /> （;スケールバー= 1ミリメートル15X光学倍率）、（B）単一のSEM像を図8（A）を作製「二重シェブロン」の光学像は、1支持繊維（水平）と22二股分岐したPMMA繊維を有するウェブ構造を中断し二股ファイバ（80X倍率;スケールバー= 100μm）で。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig8large.jpg" target="_blank">この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。</a> 図9のディスプレイは3軸ロボットおよび分配システムが自由に吊り下げウェブ状の構造体を生成することができるでファイバ製造の連続ポイント·ツー·ポイントのためのビューをクローズアップ。 P<html>数字で表示されたolymerの接触点は、上記の図3Bに参照JR-Cソフトウェアでプログラムされ、開始と終了点に対応します。矢印は、ロボットの軌跡を表す。様々なサイズのワイヤを製造する直接書き込みシステムの能力を実証するディスプレイ10ミクロン及びサブミクロンの高分子繊維を図 。 <img alt="図9" src="/files/ftp_upload/52834/52834fig9.jpg" /> ミクロンおよびサブミクロンポリマー繊維（29X倍率;スケールバー= 200μm）を描画するためのシーケンシャルポイント·ツー·ポイントの製作順序を示す図9のSEM像。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig9large.jpg" target="_blank">この図の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてください。</a> 2834 / 52834fig10.jpg &quot;/&gt; ミクロン（6.5ミクロン）の図10のSEM画像および20％濃度のPMMAポリマー溶液（2,270X倍率;スケールバー= 2μm）を使用して描画サブ ​​ミクロン（555 nm）の繊維。 <a href="https://jove.unicartagenaproxy.elogim.com/files/ftp_upload/52834/52834fig10large.jpg" target="_blank">の拡大版を表示するには、こちらをクリックしてくださいこの図。</a> ポリマー繊維の長さ及び直径は、走査型電子顕微鏡を用いて測定した。 表1は、分岐した分岐ファイバと支持繊維に対応する上記の図6-8に示された各固有の構造のための平均線径を示している。 表2に、測定されたポリマー·パラメータ上記の構造を作製するために利用された24％のPMMA溶液から。 <table border="0" cellpadding="0" cellspacing="0"><tbody><tr><td></td><td> 図6の構造の直径</td><td> 図7の構造の直径</td><td> 図8の構造の直径</td></tr><tr><td> 支持繊維 </td><td> 8.65±1.43ミクロン</td><td> 9.39±1.23ミクロン</td><td> 9.31±1.65ミクロン</td></tr><tr><td> ブランチの繊維 </td><td> 20.96±3.35ミクロン</td><td> 15.92±1.44ミクロン</td><td> 12.24±5.42ミクロン</td></tr></tbody></table> 24％のPMMA溶液については、図6-8に示す吊り下げ支持し、分岐繊維の表1の平均直径。 <table border="0" cellpadding="0" cellspacing="0"><tbody><tr><td></td><td> 24％のPMMA </td></tr><tr><td> 粘度（PA *秒） </td><td> 35.19 </td></tr><tr><td> 表面張力（mN / m） </td><td> 262.01 </td></tr><tr><tD&gt; 物質移動係数（10m /秒） </td><td> 8.59×10 -8 </td></tr></tbody></table> この研究で提示繊維構造体を製造するために利用された24％のPMMA溶液の表2のポリマーパラメーター。

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Prescribed 3-D Direct Writing of Suspended Micron/Sub-micron Scale Fiber Structures via a Robotic Dispensing System

ここでは、3軸分配システムによって自動化された直接描画手順を介して生成された自由に懸濁し、ミクロン/サブミクロンスケールのポリマー繊維および「ウェブ様」構造を作製するためのプロトコルを提示します。

ロボットディスペンシングシステムを介して、サスペンドミクロン/サブミクロンスケールの繊維構造体の所定の3-Dの直接書き込み

A 3-axis dispensing system is utilized to control the initiating and terminating fiber positions and trajectory via the dispensing software. The polymer ...

prescribed-3-d-direct-writing-suspended-micronsub-micron-scale-fiber

Universidad de Cartagena UDEC

Research

JoVE Journal

Engineering

8.0K ビュー.  University of Louisville. ここでは、3軸分配システムによって自動化された直接描画手順を介して生成された自由に懸濁し、ミクロン/サブミクロンスケールのポリマー繊維および「ウェブ様」構造を作製するためのプロトコルを提示します。 

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Fabrication, Densification, and Replica Molding of 3D Carbon Nanotube Microstructures

The introduction of new materials and processes to microfabrication has, in large part, enabled many important advances in microsystems, lab-on-a-chip devices, and their applications. In particular, capabilities for cost-effective fabrication of polymer microstructures were transformed by the advent of soft lithography and other micromolding techniques 1, 2, and this led a revolution in applications of microfabrication to biomedical engineering and biology. Nevertheless, it remains challenging to fabricate microstructures with well-defined nanoscale surface textures, and to fabricate arbitrary 3D shapes at the micro-scale. Robustness of master molds and maintenance of shape integrity is especially important to achieve high fidelity replication of complex structures and preserving their nanoscale surface texture. The combination of hierarchical textures, and heterogeneous shapes, is a profound challenge to existing microfabrication methods that largely rely upon top-down etching using fixed mask templates. On the other hand, the bottom-up synthesis of nanostructures such as nanotubes and nanowires can offer new capabilities to microfabrication, in particular by taking advantage of the collective self-organization of nanostructures, and local control of their growth behavior with respect to microfabricated patterns. 
Our goal is to introduce vertically aligned carbon nanotubes (CNTs), which we refer to as CNT "forests", as a new microfabrication material. We present details of a suite of related methods recently developed by our group: fabrication of CNT forest microstructures by thermal CVD from lithographically patterned catalyst thin films; self-directed elastocapillary densification of CNT microstructures; and replica molding of polymer microstructures using CNT composite master molds. In particular, our work shows that self-directed capillary densification ("capillary forming"), which is performed by condensation of a solvent onto the substrate with CNT microstructures, significantly increases the packing density of CNTs. This process enables directed transformation of vertical CNT microstructures into straight, inclined, and twisted shapes, which have robust mechanical properties exceeding those of typical microfabrication polymers. This in turn enables formation of nanocomposite CNT master molds by capillary-driven infiltration of polymers. The replica structures exhibit the anisotropic nanoscale texture of the aligned CNTs, and can have walls with sub-micron thickness and aspect ratios exceeding 50:1. Integration of CNT microstructures in fabrication offers further opportunity to exploit the electrical and thermal properties of CNTs, and diverse capabilities for chemical and biochemical functionalization 3.

We present methods for fabrication of patterned microstructures of vertically aligned carbon nanotubes (CNTs), and their use as master molds for production of polymer microstructures with organized nanoscale surface texture. The CNT forests are densified by condensation of solvent onto the substrate, which significantly increases their packing density and enables self-directed formation of 3D shapes.

製造、ち密化、および3Dカーボンナノチューブの微細構造のレプリカ成形

The introduction of new materials and processes to microfabrication has, in large part, enabled many important advances in microsystems, lab-on-a-chip ...

工学

A Method to Fabricate Disconnected Silver Nanostructures in 3D

The standard nanofabrication toolkit includes techniques primarily aimed at creating 2D patterns in dielectric media. Creating metal patterns on a submicron scale requires a combination of nanofabrication tools and several material processing steps. For example, steps to create planar metal structures using ultraviolet photolithography and electron-beam lithography can include sample exposure, sample development, metal deposition, and metal liftoff. To create 3D metal structures, the sequence is repeated multiple times. The complexity and difficulty of stacking and aligning multiple layers limits practical implementations of 3D metal structuring using standard nanofabrication tools. Femtosecond-laser direct-writing has emerged as a pre-eminent technique for 3D nanofabrication.1,2 Femtosecond lasers are frequently used to create 3D patterns in polymers and glasses.3-7 However, 3D metal direct-writing remains a challenge. Here, we describe a method to fabricate silver nanostructures embedded inside a polymer matrix using a femtosecond laser centered at 800 nm. The method enables the fabrication of patterns not feasible using other techniques, such as 3D arrays of disconnected silver voxels.8 Disconnected 3D metal patterns are useful for metamaterials where unit cells are not in contact with each other,9 such as coupled metal dot10,11or coupled metal rod12,13 resonators. Potential applications include negative index metamaterials, invisibility cloaks, and perfect lenses.
In femtosecond-laser direct-writing, the laser wavelength is chosen such that photons are not linearly absorbed in the target medium. When the laser pulse duration is compressed to the femtosecond time scale and the radiation is tightly focused inside the target, the extremely high intensity induces nonlinear absorption. Multiple photons are absorbed simultaneously to cause electronic transitions that lead to material modification within the focused region. Using this approach, one can form structures in the bulk of a material rather than on its surface.
Most work on 3D direct metal writing has focused on creating self-supported metal structures.14-16 The method described here yields sub-micrometer silver structures that do not need to be self-supported because they are embedded inside a matrix. A doped polymer matrix is prepared using a mixture of silver nitrate (AgNO3), polyvinylpyrrolidone (PVP) and water (H2O). Samples are then patterned by irradiation with an 11-MHz femtosecond laser producing 50-fs pulses. During irradiation, photoreduction of silver ions is induced through nonlinear absorption, creating an aggregate of silver nanoparticles in the focal region. Using this approach we create silver patterns embedded in a doped PVP matrix. Adding 3D translation of the sample extends the patterning to three dimensions.

Femtosecond-laser direct-writing is frequently used to create three-dimensional (3D) patterns in polymers and glasses. However, patterning metals in 3D remains a challenge. We describe a method for fabricating silver nanostructures embedded inside a polymer matrix using a femtosecond laser centered at 800 nm.

3Dで切断された銀ナノ構造体を製造する方法

The standard nanofabrication toolkit includes  techniques primarily aimed at creating 2D patterns in dielectric media. Creating  metal patterns on a ...

Process of Making Three-dimensional Microstructures using Vaporization of a Sacrificial Component

Vascular structures in natural systems are able to provide high mass transport through high surface areas and optimized structure. Few synthetic material fabrication techniques are able to mimic the complexity of these structures while maintaining scalability. The Vaporization of a Sacrificial Component (VaSC) process is able to do so. This process uses sacrificial fibers as a template to form hollow, cylindrical microchannels embedded within a matrix. Tin (II) oxalate (SnOx) is embedded within poly(lactic) acid (PLA) fibers which facilitates the use of this process. The SnOx catalyzes the depolymerization of the PLA fibers at lower temperatures. The lactic acid monomers are gaseous at these temperatures and can be removed from the embedded matrix at temperatures that do not damage the matrix. Here we show a method for aligning these fibers using micromachined plates and a tensioning device to create complex patterns of three-dimensionally arrayed microchannels. The process allows the exploration of virtually any arrangement of fiber topologies and structures.

The Vaporization of a Sacrificial Component (VaSC) process is used to fabricate microvascular structures. This procedure uses sacrificial poly(lactic) acid fibers to form hollow microchannels with precise 3D geometric positioning provided by laser micromachined guide plates.

犠牲成分の蒸発を用いた三次元微細構造を作る過程

Vascular structures in natural systems are able to provide high mass transport through high surface areas and optimized structure. Few synthetic material ...

Planar and Three-Dimensional Printing of Conductive Inks

Printed electronics rely on low-cost, large-area fabrication routes to create flexible or multidimensional electronic, optoelectronic, and biomedical devices1-3. In this paper, we focus on one- (1D), two- (2D), and three-dimensional (3D) printing of conductive metallic inks in the form of flexible, stretchable, and spanning microelectrodes.
Direct-write assembly4,5 is a 1-to-3D printing technique that enables the fabrication of features ranging from simple lines to complex structures by the deposition of concentrated inks through fine nozzles (~0.1 - 250 &mu;m). This printing method consists of a computer-controlled 3-axis translation stage, an ink reservoir and nozzle, and 10x telescopic lens for visualization. Unlike inkjet printing, a droplet-based process, direct-write assembly involves the extrusion of ink filaments either in- or out-of-plane. The printed filaments typically conform to the nozzle size. Hence, microscale features (&lt; 1 &mu;m) can be patterned and assembled into larger arrays and multidimensional architectures.
In this paper, we first synthesize a highly concentrated silver nanoparticle ink for planar and 3D printing via direct-write assembly. Next, a standard protocol for printing microelectrodes in multidimensional motifs is demonstrated. Finally, applications of printed microelectrodes for electrically small antennas, solar cells, and light-emitting diodes are highlighted.

Planar and three-dimensional printing of conductive metallic inks is described. Our approach provides new avenues for fabricating printed electronic, optoelectronic, and biomedical devices in unusual layouts at the microscale.

導電性インクの平面および三次元印刷

Printed electronics rely on low-cost, large-area fabrication routes to create flexible or multidimensional electronic, optoelectronic, and biomedical ...

生物工学

Manufacturing of Three-dimensionally Microstructured Nanocomposites through Microfluidic Infiltration

Microstructured composite beams reinforced with complex three-dimensionally (3D) patterned nanocomposite microfilaments are fabricated via nanocomposite in&#64257;ltration of 3D interconnected microfluidic networks. The manufacturing of the reinforced beams begins with the fabrication of microfluidic networks, which involves layer-by-layer deposition of fugitive ink filaments using a dispensing robot, filling the empty space between filaments using a low viscosity resin, curing the resin and finally removing the ink.&#160;Self-supported 3D structures with other geometries and many layers (e.g.&#160;a few hundreds layers) could be built using this method. The resulting tubular micro&#64258;uidic networks are then infiltrated with thermosetting nanocomposite suspensions containing nanofillers (e.g.&#160;single-walled carbon nanotubes), and subsequently cured. The infiltration is done by applying a pressure gradient between two ends of the empty network (either by applying a vacuum or vacuum-assisted microinjection). Prior to the infiltration, the nanocomposite suspensions are prepared by dispersing nanofillers into polymer matrices using ultrasonication and three-roll mixing methods. The nanocomposites (i.e.&#160;materials infiltrated) are then solidified under UV exposure/heat cure, resulting in a 3D-reinforced composite structure. The technique presented here enables the design of functional nanocomposite macroscopic products for microengineering applications such as actuators and sensors.

Three-dimensional (3D) microstructured composite beams are fabricated through the directed and localized infiltration of nanocomposites into 3D porous microfluidic networks. The flexibility of this manufacturing method enables the utilization of different thermosetting materials and nanofillers in order to achieve a variety of functional 3D reinforced nanocomposite macroscopic products.

マイクロ流体浸透を通じて立体的微細構造ナノ複合材料の製造

Microstructured composite beams reinforced with complex three-dimensionally (3D) patterned nanocomposite microfilaments are fabricated via nanocomposite ...

化学

Laser-induced Forward Transfer of Ag Nanopaste

Over the past decade, there has been much development of non-lithographic methods1-3 for printing metallic inks or other functional materials. Many of these processes such as inkjet3 and laser-induced forward transfer (LIFT)4 have become increasingly popular as interest in printable electronics and maskless patterning has grown. These additive manufacturing processes are inexpensive, environmentally friendly, and well suited for rapid prototyping, when compared to more traditional semiconductor processing techniques. While most direct-write processes are confined to two-dimensional structures and cannot handle materials with high viscosity (particularly inkjet), LIFT can transcend both constraints if performed properly. Congruent transfer of three dimensional pixels (called voxels), also referred to as laser decal transfer (LDT)5-9, has recently been demonstrated with the LIFT technique using highly viscous Ag nanopastes to fabricate freestanding interconnects, complex voxel shapes, and high-aspect-ratio structures. In this paper, we demonstrate a simple yet versatile process for fabricating a variety of micro- and macroscale Ag structures. Structures include simple shapes for patterning electrical contacts, bridging and cantilever structures, high-aspect-ratio structures, and single-shot, large area transfers using a commercial digital micromirror device (DMD) chip.

We demonstrate the use of the Laser-induced forward transfer technique (LIFT) for the printing of high-viscosity Ag paste. This technique offers a simple, low temperature, robust process for non-lithographically printing microscale 2D and 3D structures.

銀ナノペーストのレーザー誘起フォワード転送

Over the past decade, there has been much development of non-lithographic methods1-3 for printing metallic inks or other functional materials. Many of ...

Microfluidic Fabrication of Polymeric and Biohybrid Fibers with Predesigned Size and Shape

A &#8220;sheath&#8221; fluid passing through a microfluidic channel at low Reynolds number can be directed around another &#8220;core&#8221; stream and used to dictate the shape as well as the diameter of a core stream.&#160;Grooves in the top and bottom of a microfluidic channel were designed to direct the sheath fluid and shape the core fluid.&#160;By matching the viscosity and hydrophilicity of the sheath and core fluids, the interfacial effects are minimized and complex fluid shapes can be formed.&#160;Controlling the relative flow rates of the sheath and core fluids determines the cross-sectional area of the core fluid.&#160;Fibers have been produced with sizes ranging from 300 nm to ~1 mm, and fiber cross-sections can be round, flat, square, or complex as in the case with double anchor fibers. Polymerization of the core fluid downstream from the shaping region solidifies the fibers.&#160;Photoinitiated click chemistries are well suited for rapid polymerization of the core fluid by irradiation with ultraviolet light.&#160;Fibers with a wide variety of shapes have been produced from a list of polymers including liquid crystals, poly(methylmethacrylate), thiol-ene and thiol-yne resins, polyethylene glycol, and hydrogel derivatives. Minimal shear during the shaping process and mild polymerization conditions also makes the fabrication process well suited for encapsulation of cells and other biological components.

Two adjacent fluids passing through a grooved microfluidic channel can be directed to form a sheath around a prepolymer core; thereby&#160;determining both shape and cross-section. Photoinitiated polymerization, such as thiol click chemistry, is well suited for rapidly solidifying the core fluid into a microfiber with predetermined size and shape.

あらかじめ設計されたサイズと形状を用いるポリマー繊維およびバイオハイブリッド繊維のマイクロ流体製造

A &#8220;sheath&#8221; fluid passing through a microfluidic channel at low Reynolds number can be directed around another &#8220;core&#8221; stream and ...

Microfluidic Dry-spinning and Characterization of Regenerated Silk Fibroin Fibers

The protocol demonstrates a method for mimicking the spinning process of silkworm. In the native spinning process, the contracting spinning duct enables the silk proteins to be compact and ordered by shearing and elongation forces. Here, a biomimetic microfluidic channel was designed to mimic the specific geometry of the spinning duct of the silkworm. Regenerated silk fibroin (RSF) spinning doped with high concentration, was extruded through the microchannel to dry-spin fibers at ambient temperature and pressure. In the post-treated process, the as-spun fibers were drawn and stored in ethanol aqueous solution. Synchrotron radiation wide-angle X-ray diffraction (SR-WAXD) technology was used to investigate the microstructure of single RSF fibers, which were fixed to a sample holder with the RSF fiber axis normal to the microbeam of the X-ray. The crystallinity, crystallite size, and crystalline orientation of the fiber were calculated from the WAXD data. The diffraction arcs near the equator of the two-dimensional WAXD pattern indicate that the post-treated RSF fiber has a high orientation degree.

A protocol for the microfluidic spinning and microstructure characterization of regenerated silk fibroin monofilament is presented.

マイクロ流体ドライ回転と再生絹フィブロイン繊維の特性

The protocol demonstrates a method for mimicking the spinning process of silkworm. In the native spinning process, the contracting spinning duct enables ...

Automated Robotic Dispensing Technique for Surface Guidance and Bioprinting of Cells

This manuscript describes the introduction of cell guidance features followed by the direct delivery of cells to these features in a hydrogel bioink using an automated robotic dispensing system. The particular bioink was selected as it allows cells to sediment towards and sense the features. The dispensing system bioprints viable cells in hydrogel bioinks using a backpressure assisted print head. However, by replacing the print head with a sharpened stylus or scalpel, the dispensing system can also be employed to create topographical cues through surface etching. The stylus movement can be programmed in steps of 10 &#181;m in the X, Y and Z directions. The patterned grooves were able to orientate mesenchymal stem cells, influencing them to adopt an elongated morphology in alignment with the grooves&#39; direction. The patterning could be designed using plotting software in straight lines, concentric circles, and sinusoidal waves. In a subsequent procedure, fibroblasts and mesenchymal stem cells were suspended in a 2% gelatin bioink, for bioprinting in a backpressure driven extrusion printhead. The cell bearing bioink was then printed using the same programmed coordinates used for the etching. The bioprinted cells were able to sense and react to the etched features as demonstrated by their elongated orientation along the direction of the etched grooves.

This protocol describes a bioprinting methodology using an automated robotic depositing system that incorporates etched topographical guidance cues with the precision deposition of a cell bearing hydrogel bioink. The printed cells are directly delivered to the etched features and are able to sense and orientate with them.

細胞の表面のガイダンスとBioprintingための自動ロボット調剤技術

This manuscript describes the introduction of cell guidance features followed by the direct delivery of cells to these features in a hydrogel bioink using ...

Melt Electrospinning Writing of Three-dimensional Poly(&#949;-caprolactone) Scaffolds with Controllable Morphologies for Tissue Engineering Applications

This tutorial reflects on the fundamental principles and guidelines for electrospinning writing with polymer melts, an additive manufacturing technology with great potential for biomedical applications. The technique facilitates the direct deposition of biocompatible polymer fibers to fabricate well-ordered scaffolds in the sub-micron to micro scale range. The establishment of a stable, viscoelastic, polymer jet between a spinneret and a collector is achieved using an applied voltage and can be direct-written. A significant benefit of a typical porous scaffold is a high surface-to-volume ratio which provides increased effective adhesion sites for cell attachment and growth. Controlling the printing process by fine-tuning the system parameters enables high reproducibility in the quality of the printed scaffolds. It also provides a flexible manufacturing platform for users to tailor the morphological structures of the scaffolds to their specific requirements. For this purpose, we present a protocol to obtain different fiber diameters using melt electrospinning writing (MEW) with a guided amendment of the parameters, including flow rate, voltage and collection speed. Furthermore, we demonstrate how to optimize the jet, discuss often experienced technical challenges, explain troubleshooting techniques and showcase a wide range of printable scaffold architectures.

This protocol serves as a comprehensive guideline to fabricate scaffolds via electrospinning with polymer melts in a direct writing mode. We systematically outline the process and define the appropriate parameter settings for achieving targeted scaffold architectures.

組織工学的応用の制御可能な形態の三次元 Poly(ε-caprolactone) 足場のエレクトロスピニング記述を溶かす

This tutorial reflects on the fundamental principles and guidelines for electrospinning writing with polymer melts, an additive manufacturing technology ...